Aktuelle Projekte
Auf dieser Seite zeigen wir Bilder aktueller
Projekte die in letzter Zeit durchgeführt wurden. Bilder und Informationen
dazu finden Sie auch in unserem
Folder mit Referenzen . Fotos
verschiedener Projekte der letzten Jahre finden Sie auch im
Projektarchiv mit Fotos.
Für Fragen zu einzelnen Projekten stehen wir
Ihnen gerne zur Verfügung.
Mit unserem neu entwickelten Produkt
Humidur®
FP
wurden in letzter Zeit verschiedenste Anlagen z.B. in der petrochemischen
Industrie, im Abwasserbereich und im klassischen Stahlwasserbau beschichtet.
Nachfolgend geben wir eine kurze Übersicht über diese neuen Referenzen.
Beschichtung eines Lagertanks (Kristiansand Tank C6) für Diesel/Biodiesel von
Statoil Norge AS – Norwegen.
Mit
Humidur®
FP wurde eine weitere Referenz, und zwar in der petrochemischen Industrie
geschaffen. Humidur®
FP ist die Variante aus der Humidur®-Produktpalette mit der höchsten chemischen Widerstandfähigkeit.
Humidur®
FP wurde für die Beschichtung von Lagertanks für Benzin, Diesel, Biodiesel und
Jet Fuel Type A-1 erfolgreich geprüft.
In Kristiansand, im Süden Norwegens, wurden im Lagertank C6 für
Diesel/Biodiesel umfangreiche Instandhaltungsarbeiten durchgeführt.
Im Lagertank C6 wurde die Versiegelung im Wand-Bodenbereich vollständig
erneuert. Der Wand-Bodenbereich wurde sandgestrahlt, entfettet und entstaubt und
anschließend mit
Humidur® FP Single
beschichtet. Humidur® FP Single wurde
mittels 1K-Airless-Spritzgerätes
in einer durchschnittlichen Schichtdicke von
700µm gespritzt.
Ausführende Korrosionsschutzfirma: Procorr As, Svelvik, Norwegen.
Beschichtete Oberfläche: ca. 750m²
Applikation von Humidur FP in einer Schichtdicke von 700 µm im Farbton weiß. (Quelle: Acotec)
Kontrolle der Schichtdicke mit dem Naßfilmkamm. (Quelle: Acotec)
Beschichtung eines Abwasserlagertanks in Belfast Irland.
Aufgrund
der exzellenten chemischen
Widerstandfähigkeit von Humidur®
FP ist das Produkt auch für die
Beschichtung von Abwasserbereichen und –lagertanks sehr gut geeignet. In Belfast
(Irland) wurde die Bodenplatte eines Abwasserlagertanks aus Stahl mit Humidur®
FP Single neu beschichtet.
1-Komponenten-Airless-Spritzgerät und Teil des geheizten Spritzschlauches für das Spritzen von Humidur FP Single. (Quelle: Acotec)
fertig mit Humidur FP Single beschichteter Boden des Abwassertanks. (Quelle: Acotec)
Beschichtung von Lagertanks für TEXACO in Norwegen.
In Norwegen wurde die Innen- und Außenseite
von
vier Lagertanks
mit
Humidur FP Single neu beschichtet. Die
Lagertanks beinhalten Schmieröle, Paraffin, Diesel und Benzin.
fertig mit Humidur FP Single beschichteter Treibstofftank. (Quelle: Acotec)
Detail vom fertig mit Humidur FP Single beschichteter Treibstofftank. (Quelle: Acotec)
fertig mit Humidur FP Single beschichtete Treibstofftanks. (Quelle: Acotec)
Beschichtung einer Dammtafel in Groningen - Niederlande.
In Groningen wurde die Dammtafel für den
Notverschluss bei einer 3-Wege-Wasserstraße erneuert. Die neue Dammtafel wurde
sandgestrahlt, entstaubt und anschließend mit Humidur FP beschichtet. Die Ecken
und Kanten wurden mit Humidur FP Brush vorgelegt und anschließend
Humidur FP Single in schwarzem
Farbton mittels 1K-Airless-Spritzgerätes
in einer Schichtdicke von durchschnittlich 600µm gespritzt.
fertig gereinigte Stahloberfläche vor Applikation. (Quelle: Acotec)
Die Ecken und Kanten wurden mit Humidur FP Brush vorgelegt und anschließend Humidur FP Single in einer Schichtstärke von 600 µm im Farbton schwarz gespritzt. (Quelle: Acotec)
fertig mit Humidur FP Single beschichtete Dammtafel. (Quelle: Acotec)
Beschichtung von Stahlpfählen für unterirdische Garagen bei U-Bahnstationen in Amsterdam, Niederlande
Ort der Applikation: Max Bögl Stahl- und Anlagenbau
GmbH & Co. KG, Neumarkt i. d. OPf., Deutschland.
Applikation von Humidur FP in einer Schichtstärke von 800 µm im Farbton grauweiß.
Gesamtmenge dieses Projektes: 5.000 Kg Humidur FP
Kraftwerk Obervellach –
ÖBB-Infrastruktur AG (A)
Innenbeschichtung der Druckrohrleitung 1 und der
Verteilrohrleitung
Bild: Kraftwerksgebäude mit Druckrohrleitungen, November 2011
Bild: Blick vom Wasserschloß auf die beiden Druckrohrleitungen, November 2011
Bild: fertig gereinigte Stahloberfläche im Bereich des Festpunktes IV mit Klimadatenlogger im Hintergrund.
Bild: Kontrolle der gereinigten Stahloberfläche auf wasserlösliche Verunreinigungen mittels Bresle-Verfahrens (ISO 8502-6) .
Bild: Detailaufnahme von der gereinigten Oberfläche mit ISO-Rauhigkeits-Vergleichsmuster.
Bild: Druckrohrleitungen unterhalb des Festpunktes II mit zum Einziehen bereitgelegten 100m Spritzschlauch.
Bild: Druckrohrleitung mit Mannloch beim Festpunkt II. Einziehen des Spritzschlauches.
Bild: fertig gereinigte Stahloberfläche vor Applikation im Bereich des Krümmers (Festpunkt II).
Bild: Applikation der ersten Schicht Humidur im Farbton lichtgrau im Bereich des Krümmers (Festpunkt II).
Bild: Nietenreihe mit ISO-Rauhigkeits-Vergleichsmuster
Bild: Detailaufnahme von den gereinigten Nietenreihen mit ISO-Rauhigkeits-Vergleichsmuster, Reinheitsgrad Sa 2½, Rz>60μm
Bild: Datenlogger zur Überwachung der Klimawerte in der Druckrohrleitung.
Bild: Sandstrahlabnahme in der Flachstrecke der Druckrohrleitung, letzte Kontrolle der Reinigung vor Freigabe zur Beschichtung.
Bild: Airless-Spritzgerät und Teil des 100m langen Spritzschlauches mit Mannschaft während der Beschichtungsarbeiten im unteren Teil der Druckrohrleitung (Festpunkt VI).
Bild: Applikation der ersten Schicht Humidur ME im Farbton grau im unteren Bereich der Druckrohrleitung 1
Bild: Airless-Spritzgerät und Teil des 100m langen Spritzschlauches mit Mannschaft während der Beschichtungsarbeiten im unteren Teil der Druckrohrleitung (Festpunkt VI). November 2011
Bild: Inspektion der fertig applizierten ersten Schicht Humidur im Farbton grau.
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur im Farbton weiß.
Bild: Blick aus dem Mannloch beim Festpunkt IV.
Bild: Fertig beschichtete Druckrohrleitung im Bereich des Festpunktes IV mit Mannloch im Hintergrund.
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur im Farbton weiß
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur im Farbton weiß im unteren Bereich der Druckrohrleitung
Bild: Fertig beschichtete Innenseite der Druckrohrleitung im Bereich des Festpunktes VI vor dem Knick zur Flachstrecke.
Bild: Fertig beschichtete Nietenreihe im Bereich des Festpunktes VI.
Bild: Porenprüfung nach der zweiten Schicht Humidur. Dezember 2011
Rheinkraftwerk Albbruck-Dogern AG (D)
Oberwasser-Dammbalken RADAG
Bild: fertig mit Humidur BAME beschichtete Dammbalken, Mai 2011
Bild: fertig mit Humidur BAME beschichtete Dammbalken, Mai 2011
Schluchseewerk AG (D), Pumpspeicherkraftwerk Witznau
Innenbeschichtung des Kugelschiebers B3
Bild: fertig mit Humidur BAME beschichteter Kugelschieber der Maschine B3, Mai 2011
Bild: fertig mit Humidur BAME beschichteter Kugelschieber der Maschine B3, Mai 2011
Kraftwerk Bruckhäusl - TIWAG-Tiroler Wasserkraft AG (A)
Innen- und Außenbeschichtung verschiedener Anlagenteile
Bild: Innenseite der Absperrklappe, Sandstrahlabnahme, Mai 2011
Bild: Detailaufnahme von der gereinigten Oberfläche mit ISO-Rauhigkeits-Vergleichsmuster, Reinheitsgrad Sa 3, Rz>60μm, Mai 2011
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur BAME im Farbton grau, Mai 2011
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur BAME auf der Außenseite des Gehäuses der Absperrklappe, Mai 2011
Bild: fertig gereinigtes Saugrohr vor Applikation der ersten Schicht Humidur, Februar 2011
Bild: fertig applizierte ersten Schicht Humidur im Farbton grau, Februar 2011
Bild: fertig applizierte zweite Schicht Humidur im Farbton weiß, Februar 2011
Schluchseewerk AG (D), Pumpspeicherkraftwerk Witznau
Innenbeschichtung der Stahlpanzerung im Mattmastollen
Bild: fertig gereinigte Stahlpanzerung im Mattmastollen mit vorgestrichenen Injektionsverschlüssen, Jänner 2011
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur ME im Farbton grau, Jänner 2011
Schluchseewerk AG (D), Pumpspeicherkraftwerk Witznau
Innenbeschichtung der Kühlwasserleitung B3
Bild: Inspektion der fertig gereinigten Kühlwasserleitung mit der Kamera, November 2010
Bild: Mit dem Rohrinnenbeschichtungsgerät wurde Humidur® ME in zwei Schichten appliziert. Um bei den starken Korrosionsschäden einen sicheren und langlebigen Korrosionsschutz zu erzielen, wurden 2 mal 1.000 µm Humidur® ME gespritzt. November 2010
Schluchseewerk AG (D), Pumpspeicherkraftwerk Häusern
Innenbeschichtung der Pumpe B2
Bild: Innenseite der Pumpenspirale, Aufnahme von der gereinigten Oberfläche mit ISO-Rauhigkeits-Vergleichsmuster, April 2010
Bild: Applikation der ersten Schicht Humidur BAME in der Pumpenspirale B2, April 2010
Bild: fertig mit Humidur BAME beschichteter Pumpenumlenker der Maschine B2, April 2010
Achenseekraftwerk - TIWAG-Tiroler Wasserkraft AG (A)
Tausch und Sanierung der Verteilrohrleitung des Achenseekraftwerkes (A)
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siehe Artikel:
Tausch und Sanierung der
Verteilrohrleitung des Achenseekraftwerkes (A)
Bild: Applikation der ersten Schicht Humidur im alten Teil der inneren Verteilrohrleitung-Flachstrecke, Dezember 2009
Bild: Applikation der zweiten Schicht Humidur im Farbton maigrün auf der Außenseite, September 2009